Visite de l'usine Nissan

Les voitures japonaises sont réputées pour leur qualité et leur fiabilité. Toutefois, elles sont également connues pour leurs longs délais de livraison. Si des pièces détachées sont nécessaires, il faut parfois beaucoup de temps pour qu'elles arrivent en Europe depuis l'usine japonaise. Et ce n'est pas tout : expédier des voitures et des pièces détachées à l'autre bout du monde coûte cher !

C'est pourquoi Nissan a décidé d'ouvrir une usine en Europe à la fin des années 1980. De cette manière, le constructeur pouvait livrer plus rapidement et économiser considérablement sur les coûts de transport. En outre, la marque se rapprocherait ainsi du marché et répondrait mieux aux besoins des clients européens. Le choix du site s'est porté sur Sunderland, dans le nord de l'Angleterre, parce qu'il y avait de nombreux chômeurs compétents et beaucoup de terrains disponibles. En 1986, "Nissan Motor Manufacturing UK Ltd" a commencé à assembler les Bluebirds livrées en kit depuis le Japon.

Par la suite, l'usine s'est rapidement développée et, aujourd'hui, seule son origine est japonaise. Les matières premières et les pièces sont achetées en Europe dans la mesure du possible. Le Qashqai a même été conçu en Europe pour le marché européen. Pourtant, la survie de l'usine de Sunderland en 2020 était incertaine en raison du Brexit. Ce n'est que parce que les négociations avec la Grande-Bretagne et l'Europe ont tourné en sa faveur que l'usine n'a pas déménagé sur le continent européen.

De l'acier au châssis

Le processus de production commence par de grands rouleaux d'acier et d'aluminium. Une machine de la taille d'un immeuble les presse pour leur donner la forme d'un châssis, de portes, d'un capot, etc. C'est là que l'on comprend tout de suite ce qu'implique le renouvellement d'un modèle. Si la carrosserie est différente pour un nouveau modèle, il faut de nouveaux moules pour la presse, ce qui représente un investissement important. En outre, les anciens moules doivent être conservés pendant au moins dix ans pour pouvoir fournir des pièces de rechange.

Dans un autre hall, la tôle est soudée et collée par 1 052 robots, après quoi la forme de la voiture est reconnaissable pour la première fois. Le Qashqai est composé de 41 pièces de tôle, dont 20 en aluminium, ce qui permet d'économiser quelque 60 kg. Bien qu'il faille beaucoup d'énergie pour produire de l'aluminium, le processus de découpe et de pressage est presque le même que pour les autres métaux. Cependant, l'aluminium est recyclé avec encore plus de soin en raison de sa grande valeur.

L'étape suivante consiste à appliquer une couche antirouille, une isolation acoustique, ainsi qu'une peinture colorée et protectrice. Autozine a visité de nombreuses usines automobiles, mais Nissan Sunderland est la première à permettre à ses invités d'entrer dans l'atelier de peinture, après s'être habillés et avoir traversé la "douche d'air". Il est fascinant de voir comment la voiture attire la peinture parce que le métal de la voiture est électrifié. Cela permet d'économiser beaucoup de peinture et de s'assurer que la peinture est appliquée uniformément. Les premières couches sont appliquées humides les unes sur les autres. La pulvérisation est entièrement réalisée par des robots. L'homme qui se trouve dans la cabine de peinture n'est là que pour vérifier le travail des robots et le corriger si nécessaire. Au cours du processus, il scotche les voitures si elles passent deux fois par le processus parce que, par exemple, le toit est peint dans une couleur contrastée.

Électronique et mécanique

Une fois que la peinture a suffisamment séché, on commence à recouvrir l'habitacle. Le tableau de bord est fourni par le partenaire Marelli, qui dispose de son propre personnel dans l'atelier. Les faisceaux de câbles sont légèrement chauffés dans un four situé à côté de la chaîne de montage afin de les rendre plus souples et donc plus faciles à installer. Les portes reçoivent leur garniture et leur électronique à ce stade, mais ne sont pas encore fixées, car elles gêneraient les étapes suivantes. Elles suivent donc la voiture sur une ligne séparée.

Lors de notre visite, seuls le Qashqai et le Juke étaient fabriqués à Sunderland. Cependant, l'usine se prépare à un avenir où elle ne construira que des voitures électriques. C'est pourquoi elle a mis en place sa propre usine de batteries et modifié sa ligne de production. L'usine de batteries montre comment l'introduction d'un nouveau modèle ou d'un modèle actualisé est utilisée pour moderniser le processus de production. Par exemple, les batteries des véhicules hybrides sont déjà fabriquées avec des outils qui savent où ils se trouvent dans l'espace. Sur un écran, un employé voit exactement à quel endroit de la batterie il doit effectuer une opération. Les images numériques du processus sont stockées, de sorte que même des années plus tard, il est possible de vérifier si la batterie a été assemblée correctement. Le rédacteur d'Autozine a également été autorisé à essayer d'assembler une batterie (factice) et peut le confirmer : cette partie de la production ne peut pas se tromper !

Bien que le Qashqai et le Juke sautent cette étape, la visite a permis de découvrir la construction d'un élévateur qui fixe les batteries au châssis par le bas (dans les hybrides, la batterie repose directement sur la carrosserie).

Les voitures à moteur à essence, hybride et électrique sont construites de manière interchangeable. L'étape suivante consiste à équiper les véhicules de la mécanique. Sur un chariot automatique, le moteur, la boîte de vitesses (le cas échéant) et la suspension sont livrés prêts à l'emploi. Sur un long tapis roulant, ces éléments sont fixés. Bien que le soudage et la peinture soient presque entièrement automatisés, Nissan opte pour la main d'œuvre à ce stade. Lors de la dernière étape, les voitures reçoivent de l'huile (de frein), du liquide de refroidissement et des roues.

Les voitures à essence reçoivent 6 litres de carburant et les voitures (partiellement) électriques sont chargées pour la première fois. Chaque nouveau véhicule est maintenant soumis à une inspection intensive ! Chaque voiture est contrôlée en 975 points. Si un point n'est pas conforme, il peut être corrigé immédiatement dans l'atelier. Toutes les voitures se rendent ensuite sur la piste d'essai de 1,6 km de long. Certaines sont sélectionnées au hasard pour emprunter un parcours d'essai extra-long. Les voitures qui ont passé toutes les inspections sont stockées sur un site central. Elles y restent en moyenne 4 heures avant d'être récupérées pour être livrées ; par coïncidence, c'est aussi le temps qu'il faut pour produire un Qashqai !

Seuls 20 % des voitures restent au Royaume-Uni, le reste étant exporté. Malheureusement, en raison de sa situation au Royaume-Uni (conduite à gauche), il n'est pas possible d'aller chercher soi-même une voiture nouvellement achetée à l'usine. Cependant, l'usine propose des visites à tous ceux qui le souhaitent (prendre rendez-vous via le site web). Le principal enseignement qu'Autozine a tiré de cette visite est que, par rapport aux autres usines, Nissan Sunderland est la plus ouverte aux visiteurs. C'est non seulement très accueillant, mais cela inspire également confiance dans le processus et donc dans le produit final.

Conclusion

La marque japonaise Nissan construit des voitures en Europe parce que cela permet de réduire les coûts de transport et de raccourcir les délais de livraison. Sunderland a été choisi à la fin des années 1980 en raison de la disponibilité du personnel et du terrain. Aujourd'hui, l'usine emploie 6 000 personnes directement et 30 000 autres indirectement (fournisseurs, recyclage, etc.).

Une visite de cette usine permet de constater que le Nissan Qashqai n'est pas construit d'une manière différente des autres voitures. Les étapes sont les mêmes que pour les autres marques. Cependant, l'usine de Sunderland, qui était à l'origine une copie d'une usine japonaise, s'est transformée en un mélange unique grâce à l'apport de travailleurs européens. L'usine n'opte pas pour un grand nombre de personnes ou de robots, mais pour une combinaison optimale.

Le Qashqai étant fabriqué à Sunderland depuis des années, il pourrait sembler simple de mettre en production la version actualisée. Cependant, les nouvelles tôles nécessitent de nouveaux moules et l'on demande beaucoup aux fournisseurs sous la forme de nouveaux composants électroniques. Il est toutefois beaucoup plus intéressant de voir comment l'usine est adaptée pour ne construire que des voitures électriques à l'avenir. Un hall entièrement nouveau a été construit pour produire des batteries. Lors de l'assemblage des batteries, l'homme et la machine travaillent ensemble pour éviter les erreurs tout en restant flexibles. La ligne de production est modifiée pour permettre de monter les batteries dans les voitures. Bref, la production d'un nouveau modèle n'est pas une mince affaire !